W czasach powszechnej niepewności można śmiało powiedzieć, że druk fleksograficzny nie traci na popularności. Według firmy Smithers, specjalizującej się w doradztwie technologicznym, globalna wartość rynku druku fleksograficznego wzrośnie z 167,7 mld USD w 2020 roku do 181,1 mld UD w 2025 roku. Nie powinno to dziwić, ponieważ dopóki ludzie będą kupować rzeczy na skalę masową, dopóty będzie istniał stały popyt na opakowania, etykiety i inne formy wyrażania marki dostępne dzięki niestrudzonej pracy rolek fleksograficznych maszyn drukarskich.
Choć firmy poligraficzne nie muszą się martwić o przetrwanie całej branży, technologia i innowacje mają znaczący wpływ na ich indywidualną przewagę konkurencyjną. Co więcej, wymagania konsumentów i ustawodawców co do przyjaznego dla środowiska charakteru opakowań wywierają coraz większą presję na zakłady poligraficzne, aby ponownie przeanalizowały i unowocześniły swoje procesy produkcyjne, często w sposób powodujący wzrost kosztów lub spadek ich efektywności.
Na szczęście, przy odrobinie „kombinacji” i optymalizacji procesu fleksograficznego można wyprzedzić konkurencję, spełniając jednocześnie swoje cele w zakresie prowadzenia działalności i jej rozwoju w sposób przyjazny dla środowiska. W tym artykule przedstawiamy kilka sposobów optymalizacji procesu druku fleksograficznego.
Jakie elementy procesu druku fleksograficznego można zoptymalizować?
Jak w przypadku każdego złożonego procesu, fleksografia obejmuje wiele elementów zmiennych i składa się z wielu mniejszych procesów. Dlatego ważne jest, aby zidentyfikować obszary, które można zmodyfikować bez narażania na szwank całej działalności. Ale to, że można coś zmienić, nie oznacza, że należy to zrobić. Dlatego spośród tych elementów proceduralnych należy wyselekcjonować te, które mają największy potencjalny korzystny wpływ na cały proces drukowania.
W artykule „Process Optimisation for Success” [lit. Optymalizacja procesów kluczem do sukcesu] z 2020 roku, opublikowanym przez Flexotech, wskazano dwa obszary druku fleksograficznego idealnie nadające się do optymalizacji, a mianowicie redukcję odpadów i skrócenie czasu konfiguracji.
W druku fleksograficznym odpady powstają zarówno podczas konfiguracji, jak i w trakcie drukowania. Powstanie pewnej ilości odpadów jest nieuniknione, ale im kalibracja jest precyzyjniejsza za pierwszym razem, tym mniej marnuje się zasobów na błędy w druku i poprawki. Lepsze planowanie zasobów oznacza również dokładniejsze przewidywanie, ile farby drukarskiej będzie potrzebne do zrealizowania danego zamówienia, a w ten sposób zmniejsza się ryzyko marnotrawstwa lub wyczerpania zasobów przed wykonaniem zamówienia.
Automatyzacja to kolejny sposób na zmniejszenie ilości odpadów i optymalizację procesu druku fleksograficznego. Im więcej procesów można zautomatyzować, tym mniejsze jest ryzyko wystąpienia błędów ludzkich i rozbieżności między podobnymi zamówieniami. Według Danilo Gatti, kierownika zakładu poligraficznego, automatyzacja może skrócić czas potrzebny na zmianę 4-kolorowej drukarki fleksograficznej ze 168 minut potrzebnych do jej przeprowadzenia, gdy jest ona wykonywana ręcznie, do zdumiewających 18 minut w przypadku zmiany zautomatyzowanej. Oznacza to wzrost wydajności o prawie 1000%, co przekłada się na mniejszą ilość odpadów, większą wydajność operatora maszyny oraz wymierne oszczędności kosztowe.
Skrócenie czasu przygotowania do druku fleksograficznego
Maszyny do druku fleksograficznego, które nie pracują, nie przynoszą zysków. W związku z tym optymalizacja procesu w celu ograniczenia przestojów może mieć ogromny wpływ na wyniki finansowe firm poligraficznych. Najprostszym sposobem ograniczenia przestojów jest skrócenie czasu potrzebnego na przygotowanie maszyny do pracy pomiędzy zamówieniami oraz w trakcie ich realizacji.
Można to osiągnąć na kilka sposobów, np. inwestując w lepszy sprzęt i oprogramowanie, a następnie szkoląc pracowników, aby mieć pewność, że wszyscy stosują najlepsze praktyki. Za pomocą dedykowanego oprogramowania do zarządzania projektami fleksograficznymi można na przykład zadbać o to, by odpowiednie osoby były gotowe do wymiany płyty drukarskiej dokładnie wtedy, gdy będzie to potrzebne.
Innowacyjna technologia tulei może również zaoszczędzić czas i zwiększyć wydajność. Nasze rozwiązanie tesa® Twinlock do mocowania płyt przeznaczone do wielokrotnego użytku jest szybkie i łatwe w konfiguracji, a jednocześnie zapewnia oszczędności czasowe i finansowe, bez uszczerbku dla jakości druku. Aby uzyskać więcej informacji na temat tesa® Twinlock, kliknij tutaj.
tesa stara się pomagać firmom poligraficznym zabezpieczyć działalność na przyszłość poprzez zastosowanie procesów, które są bardziej przyjazne dla środowiska i bardziej wydajne. Owocem naszych starań jest przewodnik, który pomoże Ci to osiągnąć. Aby pobrać przewodnik zatytułowany „Zabezpiecz swój biznes poligraficzny na przyszłość”, kliknij tutaj.
